Область применения: однолапковые пружинные хомуты, двухлапковые пружинные хомуты, стандартные упругие хомуты DIN3021. Сферы применения: входной контроль сырья, производственный контроль, сплошной и выборочный контроль готовой продукции перед отгрузкой. Контроль проводится по отраслевым стандартам GB/T 1958 и DIN3021, разделяется на 100% визуальный сплошной контроль и выборочный контроль эксплуатационных свойств партий, предусмотрены единые критерии оценки, стандартные контрольно-измерительные приборы и регламентированный порядок утилизации некачественной продукции.
I. Предварительная подготовка к контролю (первый этап контроля)
1. Проверка информации образцов
Проверка партийных данных: сверка артикула изделия, номинального внутреннего диаметра зажима, марки материала (пружинная сталь 65Mn / нержавеющая сталь 304), номера партии, даты производства и вида обработки поверхности (оцинковка / чернение / пассивация) на соответствие конструкторским чертежам и паспорту входного контроля.
Правила выборки: для серийных производственных партий применяется выборочный контроль II степени по стандарту GB2828, внешний вид изделий подлежит 100% сплошному контролю. Из каждой партии отбирается 15 образцов для проверки механических свойств, стойкости к солевому туману и герметичности; для изделий специального автомобильного назначения объем выборки удваивается.
Требования к контрольной среде: температура в контрольном помещении 20±5℃, относительная влажность 45%-65%. Все измерительные приборы должны быть предварительно откалиброваны при постоянной температуре и эксплуатироваться только в сроке действия поверки.
2. Комплект контрольно-измерительных приборов
Цифровой штангенциркуль (0,01 мм), микрометр, двухмерный оптический проектор, твердомер Роквелла/Виккерса, испытательная машина для пружин на растяжение, стенд проверки герметичности под давлением, камера солевого тумана, прибор для решетчатого надреза, динамометр крутящего момента, калибр-пробка.
II. Этап 1: Сплошной визуальный контроль (обязательный базовый контроль 100% изделий)
Метод контроля: визуальный осмотр при естественном и интенсивном светодиодном освещении; дефектные изделия повторно проверяются лупой 5-кратного увеличения, контроль осуществляется поштучно.
Общая форма: отсутствие скручивания, коробления и эллиптической деформации корпуса хомута; симметричный угол раскрытия и механизм открытия/закрытия лапок, отсутствие одностороннего смещения.
Заусенцы на кромках: высота заусенцев на местах среза и изгиба не более 0,02 мм; отсутствие острых краев, предотвращающее повреждение сопрягаемых резиновых шлангов.
Поверхностные дефекты: отсутствие трещин, вмятин, коррозионных пятен, оксидных загрязнений, отслоений покрытия, непровара и холодной точечной сварки. На нержавеющих пружинных хомутах отсутствуют межкристаллитные трещины.
Внешний вид покрытия: равномерная оцинковка без перепадов цвета, непокрытых зон и потеков; покрытие чернением имеет надежную адгезию, не отслаивается. Гравированные обозначение изделия и номер партии четкие и целые.
Упругая конструкция: лапки для раскрытия без сколов и заклинивания при возврате в исходное положение; шарнирные соединения без смещения и заклинивания.
Оценка некачественности: изделия, не соответствующие любому показателю внешнего вида, признаются дефектными, изолируются и направляются на доработку.
III. Этап 2: Контроль точности геометрических размеров
Метод контроля: ключевые размеры подлежат 100% сплошному контролю, вспомогательные размеры проверяются выборочно по партиям; допуск размеров определяется средним значением многократных замеров.
Основной внутренний диаметр: замер свободного внутреннего диаметра, максимального диаметра раскрытия и диаметра в собранном состоянии. Допуск размеров ±0,05 мм по конструкторскому чертежу для соответствия стандартному диаметру патрубков.
Конструкционные параметры корпуса: толщина и ширина стальной ленты, высота лапок, зазор раскрытия, радиус изгиба и межцентровое расстояние соответствуют допускам по конструкторскому чертежу.
Геометрические допуски: соответствие нормам круглости и параллельности торцов, отсутствие эксцентриситета; полное прилегание к внешней стенке шланга после монтажа.
Вспомогательная проверка: рабочий ход раскрытия и запас раскрытия соответствуют нормативам, отсутствие контактных помех при монтаже.
IV. Этап 3: Специальный контроль обработки поверхности
Контроль толщины покрытия: измерение магнитным толщиномером; толщина оцинковочного покрытия ≥8 мкм, толщина пассивирующего покрытия ≥3 мкм для обеспечения антикоррозионных свойств.
Контроль адгезии покрытия: решетчатый надрез с шагом 1 мм; покрытие не отслаивается при отрыве клейкой ленты, адгезия признается удовлетворительной.
Контроль стойкости к солевому туману: испытание в нейтральном солевом тумане. Оцинкованные хомуты из углеродистой стали не имеют красной коррозии в течение 48 часов; хомуты из нержавеющей стали 304 не имеют коррозионных трещин в течение 1000 часов.
Контроль целостности пассивации: на пассивированных готовых хомутах отсутствуют остатки свободных кислот и изменение цвета поверхности.
V. Этап 4: Выборочный контроль физико-механических свойств партий
Контроль твердости: пружинная сталь 65Mn – HV420-480; нержавеющая сталь 304 – HV380-450. Несоответствие твердости нормативам приводит к риску разрушения или недостаточной упругой отдаче изделия.
Контроль усилия зажима: номинальное усилие зажима, измеренное на испытательной машине, должно соответствовать заводским стандартам; недостаточное усилие вызывает ослабление соединения, избыточное усилие приводит к разрушению резиновых шлангов.
Контроль упругой отдачи: после 50 циклов возвратного открытия и закрытия отсутствует постоянная пластическая деформация; отклонение диаметра при возврате в исходное положение ≤2%.
Контроль прочности на разрыв: корпус хомута и сварные швы имеют нормативную прочность на разрыв, не растрескиваются и не разрушаются при номинальной нагрузке.
Контроль коррозии под напряжением: хомуты для специальных эксплуатационных условий выдерживают испытание на коррозию под напряжением без хрупкого разрушения и появления напряженных трещин.
VI. Этап 5: Контроль эксплуатационных свойств при имитации рабочих условий
Совместимость при монтаже: свободный ручной или инструментальный монтаж на стандартных трубопроводных фитингах, плотное закрытие без монтажных зазоров.
